铝锻件厂家实际生产通过高速圆盘锯将棒料切断下料至要求尺寸。为了防止正挤工步产生飞边，对下好的料坯进行制坯，即两端倒角，根据锻造变形量的大小计算，倒角尺寸为C3最合适，既能防止飞边的产生也能防止因倒角过大造成不必要的浪费。
为了达到表面不切削的目的，对料坯进行抛丸处理，抛丸后的料坯保证无油污，无氧化皮等遗留，且在后续的涂层工序中更好地吸附涂层液体。
将料坯加热至120℃～150℃，进行涂层处理后，使用中频加热的方式快速加热，加热温度至1000℃～1050℃，开始锻造，监控每道次的坯料是否调整至工序作业指导书的要求，若出现未能达到当道次要求的情况应及时调整压机的锻造参数，不能冒然进行下一道次的锻造，防止出现因坯料分配不均产生的闷车或产生模具损坏等现象。
各道次依次检验合格后进行锻造试制，经统计，第一道次锻造吨位220t，锻坯表面无缺陷，端部无飞边，各尺寸测量结果合格；第二道次锻造吨位360t，锻坯表面无缺陷，法兰处上下边线无飞边，端面无折叠，各尺寸测量结果合格；第三道次锻造吨位950t，锻坯表面有少量氧化皮，法兰处充形饱满无缺陷，端面无折叠，底部空腔尺寸合格且底部平整无气蚀、无缩孔等现象，各尺寸测量结果合格；对坯料进行抛丸处理后表面质量良好，取得客户认可。图6为各道次的锻坯结果展示。
结论
经过现实验证，三道次的锻压方式相对于二道次的锻造方式，具有加热温度低，模具寿命长，锻造表面质量好，切削量少，表面不切削等优点。

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