不同工序可以产生不同形式的缺陷，但是，同一种形式的缺陷也可以来自不同的工序。由于产生锻件缺陷的原因往往与原材料生产过程和锻后热处理过程等多种因素有关，因此在分析锻件缺陷产生的原因时，不要孤立地来进行。
切斜：
坯料端面与坯料袖线倾斜，超过了许可的规定值。剪切时棒料未压紧造成的。切斜的坯料镦粗时容易弯曲、模锻时不好定位，易形成折叠。
坯料端部弯曲并带毛刺：
切料时部分金属被带人剪刀间隙之间，形成尖锐的毛刺，坯料端部有弯曲变形。由于剪刀片之间间隙太大，或刃口不锐利造成有毛刺的坯料，锻造时容易产生折叠。
坯料端部凹陷或凸起：
坯料端面中心部分金属是拉断的，因而端面上出现凸起或凹陷。原因是刀片之间的间隙太小，坯料中心部分金属不是被剪断的而是拉断的，使部分金属被拉掉。这样的坯料锻造时容易产生折叠和裂纹。
端部裂纹：
主要是在剪切大截面坯料时出现，在冷态下剪切合金钢或高碳钢时，也有这种裂纹。由于材料硬度过高、剪切时刀片上的单位压力太大而引起。锻造将使端部裂纹进一步扩大。
凸芯开裂：
车床下料时，在坯料端面上往往留有凸芯，若未去掉.则在锻造时可能导致在凸芯周围形成开裂。由于凸芯截面小、冷却快；端面面积大、冷却慢、因而导致在凸芯周围形成裂纹。
气割裂纹：
一般位于坯料端面或端部，裂口是粗糙的。气割前没有充分预热，导致形成较大热应力而引起。
砂轮切割裂纹：
高温合金在冷态下用砂轮切割时，往往导致在端面产生裂纹。这种裂纹有时要在加热之后才能用肉眼看到。高温合金导热性差，砂轮切割产生的大量热量不能迅速传导出去，在切割断面上形成很大热应力，甚至产生微小裂纹。加热时再次产生较大热应力，使微小裂纹扩大成肉眼可见裂纹。

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